工艺原则布局（机群式）：
    车削区 → 铣削区 → 钻孔区 → 磨削区
    A 零件：车 → 钻 → 铣 → 车 → 磨   （来回穿梭）
    B 零件：铣 → 车 → 磨 → 钻         （路径不同）

成组布局（单元式）：
    单元 1（A 族零件）：车 - 钻 - 铣 - 车 - 磨（U 型排列）
    单元 2（B 族零件）：铣 - 车 - 磨 - 钻（U 型排列）
    → 每个零件在自己的单元内完成，路径短且不交叉

步骤 1：收集 PQRST 基础数据
步骤 2：物流分析（物流强度分析、从至表）
步骤 3：作业单位相互关系分析（密切度等级）
步骤 4：绘制位置相关图（Relationship Diagram）
步骤 5：计算所需面积，与可用面积平衡
步骤 6：绘制多个候选布置方案
步骤 7：方案评价与选择

          至
从      1    2    3    4    5    合计
1       -    30   10        5     45
2             -    20   15         35
3       5          -    25   10    40
4                       -    20    20
5                  5         -      5
合计     5    30   35   40   30    140

原理：从至表中，距离对角线越远的格子代表越长的搬运距离
      （因为作业单位按顺序排列，相邻的单位距离最近）

物流强度大的格子越靠近对角线 → 总搬运量越小

总搬运工作量 = Σ (各作业单位对之间的物流量 × 该对之间的距离)

举例（假设各相邻单位间距为 1 个单位）：
    1→2：30 次 × 距离 1 = 30
    1→3：10 次 × 距离 2 = 20
    1→5：5 次 × 距离 4 = 20
    2→3：20 次 × 距离 1 = 20
    2→4：15 次 × 距离 2 = 30
    3→1：5 次 × 距离 2 = 10
    3→4：25 次 × 距离 1 = 25
    3→5：10 次 × 距离 2 = 20
    4→5：20 次 × 距离 1 = 20
    5→3：5 次 × 距离 2 = 10
    ────────────────────────
    总计 = 205 单位搬运量

若重新排列顺序为 1-3-4-5-2：
    重新计算后可能降到 170
    → 改善幅度 17%

1. 为每个作业单位画一个方框（大小相同或按等级区分）
2. 用不同数量的连线表示密切度：
    A：4 条线
    E：3 条线
    I：2 条线
    O：1 条线
    U：无线
    X：折线（表示需要远离）
3. 先放置 A 级关系最多的单位
4. 逐步加入其他单位，使连线不交叉、长度尽量短
5. 调整位置，直到满意

    ┌───┐         ┌───┐
    │ 1 │═════════│ 2 │      ════ 4条线（A级）
    └───┘         └───┘
      ││            ││
      ││            ││        ││ 2条线（I级）
      ││            ││
    ┌───┐         ┌───┐
    │ 3 │─────────│ 4 │      ──── 1条线（O级）
    └───┘         └───┘

某作业单位所需面积 = 设备面积 + 物料存储面积 + 人员作业面积
                   + 通道面积 + 辅助面积

实际中常用的方法：
    1. 测算单台设备所需面积（设备本体 + 操作空间 + 维护空间）
    2. 乘以设备数量
    3. 加上通道、存储等辅助面积（通常按 30%-50% 的系数放大）

改善前：大部分物料散放地面（活性 0）
改善后：物料放在托盘上（活性 2）、在传送带上（活性 4）
→ 搬运效率大幅提升

          物流量
            高
             │    叉车/卡车      传送带/自动线
             │   （高物流量、   （高物流量、
             │    中等距离）      短距离）
             │
             │    手推车/        AGV/输送系统
             │  （低物流量、   （中等物流量、
             │    短距离）        长距离）
            低└────────────────────────→
                 短              距离            长

A 类（高周转）：放在离出入口最近、最容易存取的位置
B 类：中间区域
C 类：最远、最高、最不方便的位置

问题：给定一批待拣货位，如何走最短路径？

常用策略：
    · S 型（蛇形）路径：从一端进，S 形走完，另一端出
    · 返回型：每到一个货位就返回起点（适合货位少时）
    · 中点型
    · 最大间隙型：跳过没有待拣货的巷道段（最常用）

步骤：
1. 列出影响选址的因素
2. 为每个因素设定权重（权重之和 = 1）
3. 为每个候选地点在各因素上打分（如 1-100 分）
4. 计算加权总分
5. 选总分最高者

设各需求点坐标为 (x_i, y_i)，运输量为 w_i

重心坐标：
    X* = Σ(w_i × x_i) / Σw_i
    Y* = Σ(w_i × y_i) / Σw_i

三个市场：
    M1：(20, 30)，年运输量 1000 吨
    M2：(60, 50)，年运输量 2000 吨
    M3：(80, 20)，年运输量 1500 吨

X* = (1000×20 + 2000×60 + 1500×80) / (1000+2000+1500)
   = (20000 + 120000 + 120000) / 4500
   = 260000 / 4500 = 57.8

Y* = (1000×30 + 2000×50 + 1500×20) / 4500
   = (30000 + 100000 + 30000) / 4500
   = 160000 / 4500 = 35.6

→ 设施应建在 (57.8, 35.6) 附近

X* = 使 Σ w_i |x - x_i| 最小的 x（是加权中位数）
Y* = 使 Σ w_i |y - y_i| 最小的 y

决策变量：
    y_j = 1 表示在候选地 j 建厂，0 表示不建
    x_ij = 从工厂 i 运到市场 j 的数量

目标函数：
    min ΣΣ c_ij x_ij + Σ f_j y_j
    （运输成本 + 固定建厂成本）

约束：
    Σ_i x_ij = d_j            满足各市场需求
    Σ_j x_ij ≤ Cap_i × y_i    不超过工厂产能（且只有建厂才能供应）
    x_ij ≥ 0, y_j ∈ {0,1}

1. 确定选址目标与约束（区域、预算、产能）
2. 确定评价因素体系
3. 初步筛选（定性：政策、环境、资源）→ 得到候选地点清单
4. 定量评价（因素评分 / 重心法 / 线性规划）
5. 现场考察（**这一步不可省**）
6. 综合决策
7. 敏感性分析（若关键因素变化，结论是否改变）

1. 给定初始布局
2. 计算总搬运费 = Σ(物流量 × 距离 × 费率)
3. 尝试交换两个部门的位置（或三个部门轮换）
4. 若交换后搬运费下降，则接受；否则放弃
5. 重复，直到无法改进

布局方案 → 建立仿真模型 → 运行仿真 → 得到关键指标
    · 产能
    · 在制品水平
    · 设备利用率
    · 物流拥堵情况
    · 订单交付周期

→ 对比多个方案 → 选择最优

总搬运工作量 = Σ(各对作业单位间的物流量 × 距离)
物流强度等级：A(40%) / E(30%) / I(20%) / O(10%) / U(0) / X(需隔离)
平均活性指数 = Σ(活性指数 × 该状态物流量) / 总物流量

目标：使大物流量的格子靠近对角线
方法：重排作业单位顺序，最小化 Σ(流量 × 距离)

X* = Σ(w_i × x_i) / Σw_i
Y* = Σ(w_i × y_i) / Σw_i
（直角距离用加权中位数）

所需面积 = 设备面积 + 存储面积 + 作业面积 + 通道面积 + 辅助面积
通道系数通常按 30%-50% 放大

库存周转率 = 年出库量 / 平均库存
仓容利用率 = 已用储位 / 总储位（70%-85% 为宜）
拣选准确率 = 1 - 拣错次数 / 总拣选次数
库存准确率 = 账实相符 SKU / 总 SKU

PQRST → 物流分析 → 相互关系 → 位置相关图 → 面积计算 → 候选方案 → 评价选择